ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)

La inspección visual es el método de ensayo no destructivo más básico y frecuente. Se realiza mediante diversas herramientas como vibroscopios, boroscopios, lupas, espejos, etc. En soldadura se inicia cuando los materiales llegan al almacén; continúa durante todo el proceso de soldadura y finaliza cuando el inspector examina el equipo terminado.

Ventajas de la inspeccion

• Identifica materiales que no cumplen especificaciones,
• Facilita la corrección de defectos durante el proceso de fabricación y
• Reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos END

Obtenga registros permanentes del estado interno de objetos La radiología industrial se basa en la propiedad de las radiaciones ionizantes de atravesar los materiales opacos a la luz. El resultado es la obtención de una imagen del objeto ensayado sobre una película radiográfica. Dentro de las diferentes técnicas radiográficas destacan por la frecuencia de su aplicación la radiografía con fuente emisora de rayos X y la gammagrafía, que utiliza como emisor de radiación ionizante diferentes isótopos radiactivos (Ir192, Se75, Co60…)

PREDICTEST, dispone de los medios necesarios para la obtención de radiografías: equipos emisores de radiaciones ionizantes y personal de operación con la correspondiente licencia expedida por el IPEN. Desde el punto de vista del método como END, contamos con muchos años de experiencia en la aplicación del mismo al sector industrial, en particular Oil & Gas. Nuestros técnicos e inspectores disponen de los conocimientos y experiencia necesaria, así como de la correspondiente certificación ASNT por Entidad Acreditada.

Ventajas de la inspeccion

• Puede ser aplicado a casi todos los materiales.
• Proporciona un registro permanente, la radiografía, del estado interno del objeto examinado.
• Permite ver la naturaleza de la discontinuidad.
• Detecta determinados errores de fabricación y, muchas veces, proporciona suficiente información sobre las medidas correctoras necesarias.
• Descubre las discontinuidades estructurales y los errores de montaje.

La inspección por ultrasonidos es un método de ensayo volumétrico que permite encontrar discontinuidades internas de los materiales.

En los equipos convencionales de Ultrasonidos se produce por un impulso rectangular corto que excita un cristal en un palpador. El impulso se genera con una tensión eléctrica de alto voltaje. Las vibraciones producidas en el cristal pasan de ser eléctricas a ser mecánicas, ya que hay un movimiento en la pieza. La oscilación del cristal es de una frecuencia muy alta (Megahercios) y no es audible por el oído humano. La oscilación producida por el cristal se propaga en el material en forma de ondas sonoras. Las ondas sonoras son reflejadas en una superficie límite y captadas por el palpador. Las ondas captadas, o mejor dicho, el sonido captado por el palpador se ve reflejado en la pantalla del equipo (eco). Si se ajusta bien el eco y la pantalla podemos detectar defectos en una pieza, determinar el espesor o la ubicación de reflectores.

Aplicaciones principales de la inspección por ultrasonidos

• Control de calidad de los materiales estructurales (END)
• Detección de heterogeneidades
• Determinación de propiedades(caracterización)
• Medida de espesores (metrología)

¿Por qué elegir a PREDICTEST?

• PREDICTEST cuenta con más de 20 años de experiencia en la aplicación de los métodos relacionados. Nuestros técnicos e inspectores disponen de los conocimientos y experiencia necesaria, así como de la correspondiente certificación ASNT por Entidad Acreditada.

Inspección industrial mediante líquidos penetrantes

La inspección con líquidos penetrantes posiblemente sea el método no destructivo más utilizado por la rapidez en cuanto a la obtención de resultados. Mediante esta técnica es posible detectar discontinuidades que afloran a la superficie de sólidos no porosos. Para su detección se utiliza un líquido que, aplicado sobre la pieza a examinar, penetra por capilaridad en las discontinuidades y, una vez eliminado el exceso, el retenido en el interior de las mismas exuda y con la ayuda del revelador, puede ser observado en la superficie de la pieza.

Por que elegir Predictest?

• PREDICTEST cuenta con más de 20 años de experiencia en la aplicación de los métodos relacionados. Nuestros técnicos e inspectores disponen de los conocimientos y experiencia necesaria, así como de la correspondiente certificación ASNT por Entidad Acreditada.

También conocido como ensayo de fugas, las pruebas de estanqueidad suponen una garantía para el servicio óptimo de un sistema o proceso y, en ocasiones un compromiso con el medioambiente. Detecte y evite las fugas no deseadas.

Las pruebas de estanqueidad tienen por objeto asegurar la ausencia de fugas en cualquier sistema en el que intervengan fluidos a presiones iguales o distintas a la atmosférica. Con independencia de las pruebas de presión, utilizadas además para la comprobación de la resistencia mecánica de los equipos a presión, suelen prescribirse ensayos de estanqueidad que a presiones generalmente inferiores permitan detectar la presencia de fugas en las distintas fases de fabricación e instalación de un equipo, conjunto o sistema, así como durante su puesta en servicio.

Los métodos de ensayo más habituales son:

• Ensayo directo de burbuja, sometiendo a presión el circuito ensayado y utilizando una solución burbujeante por el exterior que permita poner de manifiesto una eventual fuga.

• Ensayo de vacío, sometiendo a vacío la superficie exterior del objeto ensayado utilizando también una sustancia burbujeante (Ensayo por Caja de Vacío).

• Ensayo de fugas de Helio o Halógenos empleando como sustancias trazadoras tales elementos que son introducidos en el objeto o conjunto a ensayar y utilizando equipos detectores de las mismas por el exterior.

• Empleando sustancias fácilmente detectables por su olor o color característico.

¿Por que elegir Predictest?

• PREDICTEST pone a su disposición la experiencia y conocimientos de su personal y la más adecuada tecnología utilizada en este tipo de pruebas.

Evaluación y registro de la temperatura a distancia

La mayoría de las disfunciones en los diferentes procesos o máquinas y equipos se manifiestan por un cambio de la temperatura normal del servicio. Una detección rápida y eficaz del mismo puede prevenir fallos de funcionamiento o consecuencias fatales. El análisis termográfico consiste en la obtención gráfica de la temperatura en la superficie de un objeto. Aplicado a la industria, podemos obtener un mapa de temperaturas donde se visualizan puntos fríos o calientes sobre una tubería, pieza, maquinaria, envolventes, puntos de contacto en subestaciones eléctricas, etc.

La presencia de variaciones de temperatura en la envolvente de un depósito o en las juntas de una instalación puede revelar un deterioro en algunas zonas del aislamiento. Un punto caliente en un armario de una subestación eléctrica puede ponernos en aviso de un motor con sobrecarga. Un aumento local de la temperatura en una máquina rotativa puede poner de manifiesto un rozamiento excesivo entre alguna de sus partes móviles. En todos los casos, el estudio termográfico nos ayudará a tomar las medidas necesarias con la antelación suficiente a que se produzca un fallo en el servicio.

La termografía por infrarrojos utiliza como equipo detector el termógrafo. Es un aparato que percibe la radiación infrarroja y la transforma, a través de una pantalla, en imágenes luminosas visibles por el ojo humano. Los objetos más calientes emiten más radiación infrarroja que los fríos.

PREDICTEST pone a su disposición esta tecnología, aportándole confiabilidad en el mantenimiento de sus equipos y asegurando la eficiencia energética de sus instalaciones con la ayuda y asesoramiento de nuestros expertos y la aplicación de las técnicas más innovadoras del mercado.

Ventajas de la inspeccion

• Conocer el estado térmico de una instalación o de un proceso(END)
• Detectar la presencia de pérdidas existentes (fugas térmicas) y por lo tanto de posibles puntos de actuación
• Una mayor eficiencia energética de los sistemas evaluados y, por tanto, el ahorro correspondiente

La metalografía no destructiva o réplica metalográfica es una de las técnicas contempladas en los ensayos no destructivos, utilizada en forma no rutinaria para detectar heterogeneidades y defectos superficiales que se manifiestan en equipos y componentes en servicio que trabajan a presión y temperatura en forma continua, toda vez que no se pueda extraer una muestra metalográfica para conocer los cambios micro estructurales que hubiesen ocurrido.

La réplica metalográfica permite detectar cambios microestructurales a nivel de la superficie de los componentes como: grafitización de aceros al carbono, crecimiento de grano, descarburización y globulización de la perlita o cementita en la perlita. En aceros microaleados, como aceros de la familia Cr-Mo, se puede evaluar el grado de coalescencia de los carburos, carburización superficial, desarrollo de microcavidades de creep, microgrietas de fatiga, mecanismos de recristalización, evidencias de bandas de deformación y maclado, y otras transformaciones de fases.

La metalografía por réplicas es una excelente técnica no destructiva, que permite conocer los cambios microestructurales generados por efecto de la temperatura y el tiempo de operación, en los tubos y paneles de diferentes sectores de una caldera.

Aplicacion del Servicio

Plan de mantenimiento anual de Calderas

El estudio del estado microestructural de los componentes de una caldera, se basa en la especificación de los puntos de obtención de réplicas metalográficas en terreno, considerando un plan de mantenimiento anual de la Caldera, basado en un análisis de las zonas más críticas expuestas a la degradación metalúrgica del material de paneles o bancos de tubos debido a los parámetros de operación que existen en las diferentes zonas y elementos de la cámara de combustión de la Caldera; así como también por cambios de variables de operación como el uso de nuevos combustibles o mezclas de ellos.

Así, en este trabajo, se exponen las condiciones y componentes críticos con zonas específicas y materiales a evaluar, el procedimiento para la toma de réplicas “in situ”, y los resultados del análisis microestructural-defectológico realizado en microscopio óptico a los paneles o placas de tubos, con las conclusiones y recomendaciones.

Asegure sus procesos de soldadura

La ingeniería de la soldadura, tiene como objetivo aportar una mayor calidad, control y confianza en todos los procesos que acompañan el ciclo de vida de instalaciones, equipos y materiales, desde el punto de vista de la soldadura y procesos adyacentes, actuando en todas las diferentes fases:

• diseño

• fabricación

• montaje

• mantenimiento

Ingenierías, fabricantes, instaladores, mantenedores y propiedades que por la naturaleza de su actividad tengan relación con procesos de soldadura y adyacentes a éstos, son potenciales demandantes de estos servicios que PREDICTEST pone a su disposición.

Servicio de ingenieria de la soldadura

• Consultoría en soldadura
• Verificación del diseño
• Evaluación de materiales
• Verificación de procedimiento de soldadura y soldador
• Ensayos no destructivos
• Inspección en origen
• Evaluación de proveedores
• Recepción de bienes y equipos
• Inspección y activación de pedidos
• Inspección de soldadura
• Verificación de estados de corrosión
• Inspección de equipos y pruebas de estanqueidad
• Inspección en uso

INSPECCIONES Y ENSAYOS RECOMENDADOS

Detección de fallas y defectos (erosión, corrosión, fatiga, recalentamientos, grietas, modificaciones microestructurales y defectos constructivos) producidas durante el servicio de funcionamiento.

NORMAS/CODIGOS APLICABLES/CONSULTAS:

Los procedimientos de Inspecciones se aplican bajos los lineamientos de Códigos y Normas Internacionales: ASME, NATIONAL BOARD, API RP, Legislaciones Nacionales y Estatales.

INSPECCION:

A- INFORMACION PREVIA:

Planos originales del Equipo

Modificaciones

Registros de salidas de servicio no programadas

Registros de Mantenimiento

Tratamiento de Agua

Registros de calibración de Instrumentos de Medición

Registros de calibración de los elementos de Seguridad

Planos originales del Equipo

a) CALDERAS HUMOTUBULARES

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN:

COMPONENTES:

1-COMPONENTES EXTERNOS:

a) Estructura de apoyo

b) Aislamiento

c) Refractario del hogar

d) Quemadores

e) Dispositivos de medición y control, y dispositivos de seguridad

f) Soldaduras de accesorios acoplados a las partes de presión

g) Tapón fusible

h) Soportes de la cañería de vapor principal

i) Soportes de la cañería de agua de alimentación

j) Bocas de inspección (Entradas de hombres / Tapas de inspección)

k) Economizador

2-COMPONENTES INTERNOS

2.1.- LADO HUMO

a) Hogar corrugado

b) 1º cámara de humos

c) 2º cámara de humos

d) 3º cámara de humos

e) Envolvente

f) Stays

2.2.- LADO AGUA

a) Hogares corrugados

b) Placa del lado del quemador

c) Placa trasera

d) Envolvente cilíndrica

e) Stays diagonales

f) Tubos de Humo

g) Accesorios: Separadores de Gotas, etc.

h) Entrada de Hombre

i) Cañería de Alimentación

Métodos de inspección mediante técnicas no destructivas

• ULTRASONIDO.
• PARTICULAS MAGNETIZABLES.
• TINTAS PENETRANTES.
• REPLICAS METALOGRAFICAS
• GAMMAGRAFIA.
• INSPECCION VISUAL.
• VIDEOENSDOSCOPIA.
• EMISION ACUSTICA.
• DUREZA BRINEL